Metoda 5 De ce în industrie Explicare și exemple de aplicare

Greșelile apar în mod regulat în fiecare producție. Cu metoda 5 De ce aveți, totuși, aveți șanse mari - cu ajutorul erorii - să dezvăluiți probleme în instalația și procesele dvs. și să trageți concluzii importante. În acest fel, cele mai simple erori și defecțiuni pot fi utilizate pentru a identifica problemele grave și a le elimina într-un stadiu incipient.

Pentru ce este bună Analiza 5 De ce

Dacă există multe erori, problema este tratată de obicei într-o manieră rudimentară în loc să se determine originea exactă. De asemenea, erorile și deportarea vinovăției nu sunt neobișnuite.

Pentru a îmbunătăți un proces pe termen lung și durabil și pentru a minimiza erorile acestuia, cauza ar trebui investigată cât mai precis posibil. Analiza 5 De ce vă poate ajuta foarte bine aici.

5 De ce metodă: conceptul

După cum sugerează corect numele, „de ce” este întrebat de mai multe ori - de cel puțin 5 ori. Pentru a evita erorile și presupunerile, fiecare întrebare ar trebui să fie urmată de un răspuns clar și precis. Ultimul răspuns din lanțul de întrebări poate fi atribuit ulterior întrebării inițiale.

Exemplu de aplicare a metodei 5 De ce

Următorul este un scurt exemplu al modului în care este utilizată metoda 5 De ce:

După cum puteți vedea, există 5 probleme individuale, fiecare fiind cauza celei anterioare. Dacă lanțul nu ar fi fost realizat până la capăt, ar fi existat alte soluții presupuse la problemă. Acestea variază de la „Mașina a avut o problemă, va funcționa data viitoare” până la „Ungem șuruburile mai des, apoi nu se va mai întâmpla” până la „Acum vom întreține mașina mai regulat”.

Fiecare dintre aceste „soluții” - în afară de prima - are validitatea și utilitatea sa, dar cu cât este explorată cauza, cu atât este mai mare probabilitatea de a evita mai multe posibilități de eroare.

Acest lucru devine clar din următoarele exemple:

Chiar dacă ungeți șurubul mai des, data viitoare un furtun rupt, un cablu ars, o duză înfundată poate duce la o problemă.
Chiar dacă întrețineți acest aparat mai des și evitați astfel problemele anterioare, o problemă cu un alt aparat poate întârzia și data livrării.

Dar nici exemplul de mai sus nu este neapărat finalizat până la capăt. Pentru că de ce compania nu are încă un MES? Există cu siguranță o afirmație clară despre acest lucru, în următoarele două opțiuni:

A fost deja luat în considerare, dar nu a fost introdus din motive de cost.
Au luat o decizie conștientă împotriva ei, deoarece până acum nu vedeau nevoie.

În ambele cazuri, ați avea o justificare pentru introducerea oricăror MES. În plus, ați putea, desigur, să investigați aceste două afirmații, dar dintr-un anumit moment ajungeți la un nivel în care unui angajat sau unui departament i se atribuie eroarea și să greșiți este doar om.

Condiții-cadru și procedură pentru metoda 5 De ce

După cum ar fi trebuit să recunoașteți deja în exemplu, întrebarea „de ce” poate fi uneori destul de complexă și poate depăși câteva domenii. În consecință, este recomandabil, pe de o parte, să se implice cât mai multe părți posibile (operator de uzină, tehnician, manager de producție, conducere, ...) și, pe de altă parte, să se caute cauza erorii direct „la fața locului”, potrivit Genchi Genbutsu.

Înainte de a face această verificare, problema trebuie descrisă, inclusiv următoarele întrebări:

Ce s-a întâmplat?
Unde s-a întâmplat?
Când a avut loc incidentul?
Cine a fost implicat?
Care sunt consecințele problemei asupra producției?

După ce sperăm că cauza a fost determinată în timpul depanării la fața locului, trebuie să se găsească și să se ia măsuri corective. Aici este uneori recomandabil să se ia mai multe măsuri sau doar măsuri pas cu pas. Pe de o parte, problema poate fi eliminată pe termen scurt, dar cauza principală poate fi eliminată și pe termen lung, deoarece cauza principală poate fi eliminată de obicei numai cu ceva efort și timp.

În plus, ar trebui găsită o dată pentru a verifica eficacitatea acțiunii corective.

5 De ce metoda: avantaje și dezavantaje

Există mai multe argumente pro și contra celor 5 de ce; în timp ce este necesar un efort mare, invers invită la o posibilă îndepărtare a rădăcinii răului.

Cine garantează că cineva a atins cel mai profund nivel? Doriți întotdeauna să cunoașteți cauza reală sau uneori un remediu rudimentar nu este suficient?

Acestea nu sunt puncte neglijate și cu siguranță ar trebui să joace un rol în procesul decizional.

Ex. Aleargă un produs și, prin urmare, nu ar mai trebui produs, raportul efort și beneficiu poate duce la o pierdere. O analiză a problemei utilizând metoda 5 De ce ar putea arăta, probabil, cauze relevante pentru alte produse sau procese interne. Dar se poate întâmpla, de asemenea, să se găsească numai cauze specifice produsului.

În majoritatea cazurilor, totuși, metoda 5 De ce este decizia corectă.

Examinările și eliminările superficiale ajută în unele cazuri, dar dacă producția dvs. se oprește în mod repetat din cauza unei erori recurente, acest lucru este de obicei asociat cu pierderi imense în raport cu efortul metodei 5 Whys.

Metoda 5 De ce în SYNCOS MES

SYNCOS MES oferă nu numai gestionarea reclamațiilor interne și externe, ci și cataloage bazate pe cunoștințe de erori, cauze și măsuri de inițiere, susținere și îmbunătățire a metodei 5 De ce.

Dar alte metode precum FMEA și managementul acțiunilor vă vor oferi, de asemenea, un sprijin semnificativ în rezolvarea problemelor. Aceste metode sunt, de asemenea, integrate într-un sistem de management al calității (CAQ), care include multe funcții suplimentare, cum ar fi APQP, SPC, managementul echipamentelor de testare, managementul auditului și altele. Achiziționarea datelor operaționale, inclusiv evaluarea și analiza, sunt componente suplimentare, ale căror date constituie baza pentru numeroase recomandări și analize, cum ar fi planurile de întreținere și planurile de configurare.

Una peste alta, SYNCOS MES este un pachet complet solid, care creează o punte puternică și cross-application între ERP și nivelul procesului (SCADA, PLC, nivel de câmp), indiferent dacă BDE (achiziția datelor de producție) are loc manual sau automat.

Contactați astăzi fără obligație echipa noastră de vânzări conexiune!

Concluzie cu privire la metoda 5 De ce

În special în industrie, unde precizia și eficacitatea sunt esențiale, este esențial să se determine cu precizie cauzele erorilor. Numai cu aceste cunoștințe se pot lua decizii corecte și problemele și erorile minimizate cât mai bine posibil. Cu toate acestea, dacă decideți împotriva metodei 5 De ce, această decizie ar trebui luată în considerare conștient și atent, deoarece există riscul unor costuri enorme din cauza defecțiunilor și a defectelor de calitate.

În consecință, cu doar câteva excepții, este întotdeauna recomandabil să folosiți metoda 5 De ce.