Tehnologia Mosbacher pentru coasta engleză Laser pune la dispoziție tramvaiele - Rhein-Neckar-Zeitung
Mosbach. KWM Weisshaar produce 96 de module de perete lateral pentru vagoane de tramvai pentru Blackpool/Anglia - procesul de sudare cu laser economisește greutatea
De la Christian Beck
Mosbach. Ele pot fi găsite în aproape toate orașele mai mari și toată lumea ar fi trebuit să le conducă înainte - vorbim despre tramvai. Compania Mosbach KWM Weisshaar produce în prezent module de perete lateral pentru 16 tramvaie. Acestea urmează să conducă într-o zi în Blackpool, Anglia - datorită procesului modern de sudare cu laser, semnificativ mai multă economie de energie decât înainte.
Un sunet constant de zumzăit, din când în când înecat de un zgomot de brazdare, însoțit de o lumină strălucitoare - fiecare do-it-yourselfer ar trebui să-și dea seama imediat că sudarea are loc aici. Dar aceste efecte secundare tipice pot fi auzite în sala mare de producție a KWM Weisshaar, chiar dacă este la margine. În unele zone, lucrarea principală de sudare a fost efectuată de câteva luni cu ajutorul unui laser.
Factorul decisiv pentru această schimbare a fost compania Bombardier Transportation cu o comandă în valoare de 700.000 de euro: sistemul de tramvaie din orașul de coastă Blackpool - comparabil ca dimensiune cu Heidelberg - urmează să fie modernizat. Modelul „Flexity 2” a fost conceput în acest scop: în comparație cu tipurile mai vechi, noile vagoane sunt semnificativ mai ușoare. Tendința către greutatea redusă a vehiculului s-a răspândit de la automobile la vehicule feroviare. Dar, spre deosebire de mașini, aluminiul nu s-a prins în trenuri și tramvaie, explică Jörg Weisshaar din conducere: „Materialul nu este suficient pentru stresul continuu al vehiculelor feroviare”.
Soluția se numește în engleză „tailored blank”, în germană „made-to-measure blanks”. Aici, tablele de oțel cu diferite grosimi ale pereților sunt sudate între ele: În cazul modulelor de perete lateral pentru tramvai, tabla din jurul ușilor și ferestrelor are o grosime de patru milimetri, altfel doar doi milimetri.
În trecut, întregul perete lateral ar fi fost format din tablă groasă de patru milimetri. Ea ar fi cântărit în acest fel 300 de kilograme, cu noul proces este mai puțin de 170 de kilograme. În plus față de material în timpul producției, acest lucru economisește și energie atunci când funcționează tramvaiul.
Cu toate acestea, acest proces este posibil doar prin utilizarea unui laser: cu un diametru de 5000 de wați și 0,4 milimetri, fasciculul se sudează mai precis decât poate un om, ceea ce înseamnă că este necesară o post-procesare semnificativ mai mică. Mult mai important: un laser se sudează mai repede. Prin urmare, oțelul nu se încălzește la fel de mult, metalul prelucrat se deformează mult mai puțin. Aceasta înseamnă că foile mai subțiri pot fi prelucrate și fără probleme.
Până când un perete lateral este terminat, sunt sudate o serie de alte părți, cum ar fi profilele transversale și rigidizatoarele. Acestea sunt fixate pe două mese de un dispozitiv de prindere magnetică și sunt împinse alternativ într-o zonă închisă. Aici funcționează laserul, iar rezultatul poate fi vizualizat pe un monitor exterior.
Pereții laterali de patru metri lungime și 2,15 metri înălțime trebuie să treacă „sub laser” de șapte ori înainte de a fi finalizați în cele din urmă. „În acest moment construim patru module pe săptămână în acest fel”, explică Weisshaar. Primele au fost deja livrate, restul vor urma în următoarele luni.
Compania a investit peste un milion de euro în cursul contractului Blackpool și dorește să rămână loială vehiculelor feroviare. La urma urmei, trenurile S-Bahn folosite aici circulă cu tehnologia companiei Mosbach de mulți ani.