Alfred Stern de la Borealis „Echilibrul de mediu este extrem de favorabil”
În conversație: Alfred Stern despre obiectivele ambițioase ale Borealis ca furnizor de materiale pentru industria auto
Kurier: Unul dintre cele mai senzaționale modele din 2014 este Citroen Cactus. Puțină lume știe că există o mulțime de cunoștințe și materiale austriece. Ce anume?
Alfred Stern: Borealis furnizează granulele de plastic din care compania Rehau produce aerul pentru Cactus, de exemplu. Pentru Cactus furnizăm, de asemenea, materiale pentru protecția corpului inferior, pentru capacele capacului butucului și apoi diverse materiale pentru interior. Una peste alta, materialele noastre intră în 33 de componente diferite, care nu sunt fabricate doar de Rehau, mai ales în panoul de instrumente, capac și piese de consolă.
Materialele plastice sunt deosebit de delicate atunci când vine vorba de părțile exterioare ale mașinilor, mai ales atunci când vine vorba de rezistență la căldură sau radiații UV. Care au fost cele mai mari provocări cu Cactus?
stea: Ați văzut diverse tendințe în industria auto de mulți ani, dintre care una este construcția ușoară. Desigur, plasticul este predestinat construcției ușoare. Dar dacă luați o bară de protecție, de exemplu, aceasta era deja fabricată din plastic pe modelul anterior, așa că acum este vorba despre îmbunătățiri. Lucrăm foarte mult pentru a dezvolta noi materiale din care se pot forma componente mai subțiri sau care economisesc greutate prin densitate mai mică - materialele plastice au oricum o densitate mică. Unele economii de greutate pot fi realizate și prin proiectarea componentelor în mod corespunzător. Dacă se economisesc 100 kg printr-o construcție ușoară, acest lucru reduce consumul de combustibil cu 0,3 până la 0,5 l/100 km. Actualul Golf 7 are mai mult de 25 kg de plastic Borealis în interior. Cu alte cuvinte, reducem deja consumul de combustibil aici, mai ales dacă îl extrapolați la flota de golf, ceea ce face o mare diferență.
„Cu actualul Golf 7 avem mai mult de 25 kg de plastic Borealis în interior”
Cum garantezi că poți garanta stabilitatea culorii chiar și cu milioane de produse?
stea: Asta funcționează foarte bine. Lucrăm foarte strâns cu clienții noștri aici. Avem un laborator de culori destul de mare în Linz și ajustăm culorile în conformitate cu specificațiile. Acest lucru poate fi, de asemenea, reprodus bine.
Cât de flexibilă ești cu culorile de modă, gradările de culoare rare?
stea: Puteți seta destul de multe culori, dar nu este posibil atât de mult ca și lacul. Dar colorarea materialelor plastice este mult mai ecologică și mai ieftină. Acest lucru economisește, de asemenea, o cantitate considerabilă de greutate.
Dar avem și o altă soluție, în special pentru vehiculele din segmentul de calitate superioară, unde vopseaua este încă dorită de producători. Este important ca vopseaua să nu se desprindă din plastic. Există teste relativ solicitante în care piesele sunt verificate cu jeturi de abur. De obicei, există un grund, apoi lacul și în final un strat protector. Grundul este important pentru a preveni descuamarea vopselei, de exemplu în cazul unei umflături. Primele bare de protecție din plastic aveau adesea acest lucru în trecut. Am dezvoltat un sistem în care acest primer poate fi omis. Este suficient un sistem de vopsire cu două straturi.
Unde este Centrul de dezvoltare Borealis ?
stea: Acum câțiva ani am extins foarte mult centrul de dezvoltare din Linz. Am investit peste 200 de milioane de euro în cercetare și dezvoltare acolo de-a lungul anilor. Pentru noi a fost foarte important să avem o infrastructură universitară bună în Linz. De asemenea, am susținut acest lucru și am lucrat foarte bine cu Universitatea Johannes Kepler din Linz. De asemenea, operăm un site de cercetare și dezvoltare în Suedia și unul în Finlanda. Cu toate acestea, pentru industria auto, cercetăm în principal în Linz. Aproximativ 350 de persoane lucrează acolo în cercetare și dezvoltare, nu numai pentru aplicații auto, ci și pentru infrastructură, cum ar fi conducte de gaz, apă și canalizare, precum și pentru ambalaje avansate, cum ar fi ambalarea alimentelor. De asemenea, avem acolo un departament de tehnologie a aplicațiilor, unde putem fabrica piese noi de testare. Există, de asemenea, o linie de mini pictură în Linz. Unitatea de producție este în Schwechat, unde producem și polimeri.
Cât durează dezvoltarea unui nou material plastic, cum ar fi materialul fără dungi de tigru?
stea: Pentru proprietăți fundamental noi, poate dura trei până la cinci ani. Reglajele culorilor, pe de altă parte, durează câteva săptămâni.
Cum funcționează finanțarea din plastic pentru piese auto? Participă producătorii de automobile la dezvoltări ca și în alte domenii?
stea: Nu, nu este cazul la noi. Cooperăm foarte puternic, dar nu primim finanțarea.
Clienții dvs. sunt în principal producători auto europeni?
stea: Rădăcinile noastre se află în Europa, aici avem cele mai mari capacități de producție. Dar la sfârșitul anului ne vom extinde capacitățile odată cu deschiderea unei noi fabrici în Brazilia și vom furniza și producătorii auto locali. Acestea nu sunt doar mărci europene, ci și asiatice. GM este, de asemenea, un important producător de automobile în Brazilia. Avem un alt loc de producție în America de Nord. Vedem și un mare potențial de creștere. Avem, de asemenea, o întreprindere comună foarte importantă - Borouge - în Emiratele Arabe Unite cu Abu Dhabi National Oil Company. Avem, de asemenea, o unitate de producție comună pentru materiale auto în China. De acolo furnizăm din nou producătorii locali, VW este, de asemenea, un client major acolo.
Cât de mulțumit sunteți de creativitatea și inovația din Europa ?
stea: În sectorul auto, în special, se întâmplă multe aici, inclusiv cu materialele plastice. De exemplu, cu VW am dezvoltat un colector de admisie a aerului din plastic, unic în lume. Aceasta este o componentă importantă în compartimentul motorului, unde este reglementată întreaga gestionare a aerului pentru motor. Aceste părți au fost întotdeauna realizate din turnare sub presiune, apoi mai ales din poliamidă și suntem primii care fac acest lucru din polipropilenă împreună cu VW. Ceva ca acesta necesită multă forță inovatoare, dar și apropiere de client.
Cât de mult beneficiază de electromobilitate un producător de materiale plastice precum Borealis, unde dezavantajul în greutate, în special datorită bateriilor, crește enorm presiunea pentru construcții ușoare în alte zone?
stea: În esență, tendința către reducerea greutății rămâne aceeași, indiferent dacă mașina este alimentată de un motor cu ardere sau de un motor electric. Din experiența noastră, 60% din materialele plastice sunt folosite pentru a spori confortul și siguranța în mașini. 40% din materialele plastice sunt utilizate pentru a reduce greutatea. Siguranța este legată de airbag-uri sau sisteme de reținere sau bare de protecție. Aceste piese nu ar fi fezabile fără materiale plastice. Aceste piese au fost posibile, în primul rând, din plastic, care trebuie să îndeplinească cerințe foarte ridicate. Dar materialele plastice pentru scăderea în greutate devin din ce în ce mai importante.