Imprimare 3D În speranța unui mare salt
Din economia în schimbare, Manuel Heckel
În cele din urmă, chiar și designerii au fost uimiți. Greutatea unui sistem de prindere a fost redusă cu 86 la sută. Cheia succesului: imprimarea 3D. Procesul permite producătorului de instalații din Nürnberg, Wittmann Robot Systeme, să construiască prinderea din plastic în loc de aluminiu, ca înainte. Pierderea în greutate accelerează pașii de lucru și permite utilizarea mașinilor mai mici. "Mânerul în sine nu este neapărat mai ieftin acum, dar întregul sistem în sine este", spune managerul tehnic Michael Tolz.
Pentru specialistul în automatizări, proiectul a reprezentat o dovadă suplimentară că așa-numita fabricare aditivă, cunoscută sub numele de imprimare 3D, s-a dovedit. Permite fabricarea obiectelor în mod individual - fie prin lipirea straturilor de plastic împreună, fie cu ajutorul unor pulberi speciale care sunt solidificate în plastic prin fascicule laser.
Industria prelucrătoare vede un potențial enorm în imprimarea 3D. Într-un sondaj al asociației IT Bitkom, 13% dintre cei chestionați au declarat recent că această tehnologie va revoluționa economia. Cu un an mai devreme era doar trei procente. „În acest moment există o hype”, spune Frank Petzoldt, șeful Departamentului de tehnologie a pulberilor de la Institutul Fraunhofer pentru tehnologia de fabricație și cercetarea materialelor aplicate. Chiar dacă punctul de vedere al tehnologiei se dovedește a fi mai sobru în viitor - efectul său asupra industriei este extraordinar, spune Petzoldt. „Va lăsa o mulțime de schimbări în urmă”.
Mai ales în cazul pieselor fabricate individual sau a seriilor mici, imprimarea 3D poate avea un scor, deoarece sculele scante sau matrițele de injecție sunt inutile. Datorită noii tehnologii, sunt create componente la care designerii ar putea visa doar mult timp. „Ești foarte liber când vine vorba de complexitatea geometriei”, spune Petzoldt, „până acum nu puteai să găurești în colțuri”.
În trecut, imprimarea 3D a fost utilizată în principal pentru a reprezenta desenele în trei dimensiuni. Între timp, pot fi satisfăcute cerințe semnificativ mai mari de rezistență și durabilitate. „Nu mai este vorba de tipare haptice, dar ar trebui să fie folosită și în practică”, explică Eric Klemp, director comercial al Centrului de Cercetare în Fabricare Directă de la Universitatea din Paderborn.
Cu ajutorul unui astfel de proces, tânăra companie Luuv a fabricat prototipuri ale trepiedului camerei sale și a reușit să schimbe din nou și din nou detaliile fără cheltuieli mari. Specialistul în automatizări Festo a avut un hambar bionic de cangur la Târgul de la Hanovra din acest an, unele dintre componentele sale au fost fabricate utilizând imprimarea 3D.
O parte din material poate face față utilizării industriale continue: echipa de la Wittmann și furnizorul său de servicii Kuhn-Stoff au finalizat testul de încărcare al prizei după cinci milioane de cicluri fără defecte.
Wittmann câștigă experiență în procesele de imprimare 3D de cinci ani. Compania creează singură datele de proiectare pentru piese noi, iar tipărirea este apoi efectuată de un furnizor de servicii. Deoarece achiziționarea unei imprimante de dimensiunea adecvată a fost rareori utilă până acum. Sistemele costă încă o sumă de șase cifre. „Nu vom putea să le folosim la capacitate maximă în următorii trei-patru ani”, spune Tolz.
Imprimarea 3D este încă un teritoriu tehnologic nou. Dar cercetătorii sugerează companiilor producătoare să înceapă să o analizeze acum. „Este vorba de examinarea propriei linii de producție și de analizarea locului în care are sens să o folosești”, spune expertul Fraunhofer Petzoldt. La sfârșitul unei astfel de analize, ar putea exista produse noi sau un design modificat.
Potrivit lui Petzoldt, dacă imprimarea 3D aduce de fapt beneficii depinde de aplicația individuală. Experții ajută companiile să găsească domenii utile. Numeroși furnizori de servicii își oferă sprijinul - de la sfaturi cu privire la procesul corect de imprimare până la crearea de șabloane de imprimare virtuală.
În mod ideal, producția va fi mult mai eficientă. La Wittmann, de exemplu, construirea unui sistem de prindere durează acum doar trei în loc de ultimele douăsprezece zile lucrătoare. Acest lucru permite, de asemenea, companiei să-și îmbunătățească serviciile. „Clientul este foarte fericit atunci când un gripper rupt poate fi înlocuit după doar câteva zile”, spune Tolz.
Publicat pe 4 septembrie 2014 în Handelsblatt.