Procesul de calificare a sistemelor de monitorizare a camerelor curate GMP
17.03.2014 Camerele curate trebuie să fie curate - întotdeauna! Un sistem de monitorizare GMP este potrivit pentru a realiza acest lucru. Procesul de calificare este o parte esențială a înființării unui astfel de sistem și condiția prealabilă pentru acceptarea cu succes de către autoritatea de supraveghere. Calificarea este dovada documentată că o cameră, un sistem sau un dispozitiv îndeplinește cerințele.
Date despre factorii de decizie pentru planificatori și operatori
De ce calificare?
Realizarea sigură și constantă a obiectivelor de protecție în spațiile de cameră curată necesită un concept consecvent și certitudinea că sistemele și instalațiile instalate își îndeplinesc sarcinile conform intenției. În mediul farmaceutic, calificarea sistemelor și a încăperilor este deci obligatorie și este o parte esențială a bunelor practici de fabricație (GMP). Liniile directoare necesare pentru acest lucru pot fi găsite în liniile directoare UE GMP (Anexa 15 - Calificare și validare). Cu toate acestea, pe lângă cerințele legale, cele ale utilizatorilor ar trebui incluse și în procesul de calificare.
Prin urmare, este recomandabil ca operatorul și utilizatorii ulteriori ai sistemului să însoțească procesul de la început, deoarece aceștia trebuie să se ocupe cu sistemul în activitatea lor de zi cu zi. O calificare completă constă din mai mulți pași individuali: Primul pas, calificarea de proiectare (DQ), este urmată de calificarea de instalare (IQ), calificarea funcțională (OQ) și, la sfârșitul procesului, calificarea de performanță (PQ).
Analiza riscurilor
Analiza riscului GMP precede procesul efectiv de calificare. Are loc în timpul discuției despre proiectul de planificare înainte de sfârșitul DQ. Analiza riscurilor este stipulată în conformitate cu anexa 15 la liniile directoare CE GMP „Liniile directoare suplimentare pentru calificare și validare”. Ar trebui să definească și să evalueze toți parametrii critici care sunt importanți pentru funcționarea echipamentului și a procesului de fabricație și trebuie să sublinieze posibilele cauze și consecințele erorilor. Scopul analizei riscurilor este de a înregistra riscurile, astfel încât cei responsabili să poată identifica și implementa modificările necesare.
Riscurile care nu pot fi minimizate în acest mod trebuie reduse la un nivel acceptabil prin calificări ca teste de acceptare din fabrică (FAT) și, dacă este necesar, prin teste repetate. În cazul FAT, sistemul este configurat la firma furnizorului și verificat pentru corectitudinea componentelor, cablării și funcționării. Analiza riscurilor poate fi efectuată în conformitate cu metoda FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). În analiză, ofițerii identifică factorii de risc, de exemplu eșecul senzorilor din cauza erorilor în comunicația magistrală în sistemul de monitorizare GRM. Avantajul acestei metode este că poate fi utilizat înainte de apariția unei erori.
Pe parcursul analizei riscurilor, sunt dezvoltate posibile măsuri preventive în domeniile proiectării și calificării, pentru a minimiza riscurile și a elimina din timp posibilele surse de eroare. În domeniul proiectării, soluția propusă este, de exemplu, monitorizarea continuă a comunicației și o alarmă automată prin intermediul computerului în cazul comunicării întrerupte. Ca măsuri în domeniul calificării/recalificării, sistemul notează factorii de risc pentru următorii pași de calificare IQ și OQ. În plus, se recomandă o recalificare și verificări periodice, de exemplu în legătură cu întreținerea anuală; De obicei, furnizorul efectuează acest lucru anual, conform unui plan fix de întreținere. Sarcinile identificate prin analiza riscurilor intră într-o foaie de specificații care descrie cerințele operatorului pentru producătorul sistemului de monitorizare.
Pas cu pas
Calificarea începe cu DQ. Aici examinatorii compară foaia de specificații cu fisa de specificații cu serviciile furnizorului. La final, broșura înregistrează toate funcțiile principale care permit sistemului de monitorizare să înregistreze și să salveze date critice și relevante pentru GMP. Cerințele din specificație sunt clasificate în categorii „pot” sau „trebuie” sau „GxP” - GxP este rezumatul tuturor liniilor directoare pentru bune practici de lucru.
Categoriile „trebuie” sunt deja specificate în termeni de reglementare de anexele menționate în orientările GMP. Principalele cerințe din specificațiile cerințelor includ achiziționarea, stocarea și arhivarea datelor de proces și a rapoartelor de lot, afișarea datelor de măsurare în imagini de diagramă, o structură a drepturilor de acces protejate prin parolă, date brute needitable, monitorizarea activității utilizatorului cunoscută sub numele de funcție de audit trail, semnături electronice Comutarea profilului - pentru a controla condițiile climatice din camere individuale - și înregistrarea valorilor măsurate, precum și a alarmelor standard.
Echipa trebuie să descrie toate specificațiile implementate ale categoriilor „trebuie” și „GxP” în specificații. Comparația dintre specificația cerințelor și specificația funcțională are loc sub forma unei matrice de trasabilitate. DQ definește astfel ce trebuie să poată face sistemul sau dispozitivul, cum trebuie să arate și în ce formă (calificare, protocol de calibrare) trebuie verificat și verificat.
La IQ, se efectuează un FAT înainte de livrarea sistemului sau a instalației. Sistemul nu va fi livrat până când testul nu va fi finalizat cu succes. După ce sistemul a fost instalat la sediul clientului, se efectuează diferite teste pentru IQ pentru a verifica dacă a fost instalat corect. Testele verifică și documentează, printre altele, dacă toate dispozitivele specificate în DQ sunt disponibile și instalate în locația definită, dacă toate dispozitivele au un protocol valid de calibrare din fabrică și la fața locului, dacă echipamentul electric-
instalarea a funcționat corect și dacă sunt disponibile componentele software și hardware necesare, cum ar fi serverul și computerul client.
La OQ, ofițerii verifică funcționalitatea sistemului general sub formă de diferite teste, inclusiv transferul de date de la dispozitivele de măsurare prin dulapul de control către server și către software-ul de monitorizare Briem. Dar verifică, de asemenea, dacă alarma apare optic și acustic în punctele definite. Administrarea utilizatorului, funcția sursei de alimentare neîntreruptibile și comportamentul controlat al sistemului în cazul unei întreruperi de curent sau a altor defecțiuni trebuie de asemenea verificate - cu o atenție deosebită la punctele identificate în analiza riscurilor.
Cu PQ, operatorul însuși testează performanța sistemului pe o perioadă de timp definită - sub forma unui test pe termen lung. În general, următoarea fază a calificării poate avea loc numai după ce cea anterioară a fost finalizată, adică aprobată și eliberată. Toți pașii și testele trebuie documentate în conformitate cu GMP în paralel cu activitatea curentă. O calificare completă și corect realizată și documentată a tuturor instalațiilor relevante pentru calitate, precum și a dispozitivelor și componentelor este o cerință de bază pentru obținerea licenței producătorului.
Următorul curs
Pentru a menține starea calificată a sistemului pe termen lung, este necesară întreținerea și întreținerea regulată. Fiabilitatea și precizia pe termen lung sunt în interesul operatorului; Se recomandă întreținerea anuală și recalibrarea senzorilor și a sistemului GRM, timp în care personalul specializat întreține și verifică toate punctele relevante pentru a evita riscurile.
Modificările și extensiile trebuie, de asemenea, să treacă prin procesul de calificare. Pentru aceasta se utilizează procedura de control al modificărilor: dispozitivele suplimentare și componentele existente ale sistemului afectate de extindere trebuie recalificate. În primul rând, zonele afectate sunt verificate printr-o analiză de risc. Doar acestea trec apoi din nou prin procesul de calificare. Aceasta înseamnă că, chiar și după extinderea sistemului, este necesară doar o parte din activitatea implicată în calificarea generală. În practică, de exemplu, frigiderele și incubatoarele pot fi, de asemenea, conectate la sistem la o dată ulterioară, astfel încât avantajele monitorizării transparente să poată fi utilizate și aici.
Pentru a strânge cooperarea
La configurarea monitorizării camerei curate, se recomandă o cooperare strânsă între client, planificator de specialitate, furnizor și autoritatea de supraveghere responsabilă - chiar din etapa de planificare. Analiza riscurilor și DQ ulterioară joacă un rol cheie în planificarea sistemului general. Ambele ar trebui să aibă loc proactiv, cu grijă și în strânsă coordonare cu toate părțile implicate. Merită ca operatorii să însoțească procesul de calificare de la început, deoarece vor trebui să se ocupe de sistem mai târziu în funcționarea zilnică. În mod ideal, furnizorul de monitorizare însoțește calificarea pe întregul ciclu de viață al sistemului. Sistemul de monitorizare este un instrument de asigurare a calității care aduce beneficii optime numai dacă este utilizat corect și cuprinzător.
Pe fondul juridic
Legi, legi
Implementarea legală a părții Anexa 15 la orientările GMP este prevăzută în ordonanța privind fabricarea medicamentelor și a ingredientelor active. Printre altele, se afirmă că sistemele care sunt utilizate la fabricarea produselor farmaceutice și care sunt de o importanță decisivă pentru calitatea produselor farmaceutice trebuie verificate pentru a fi adecvate (calificarea) acestora. Anexa 1 și Anexa 11 la orientările GMP, precum și standardele DIN EN ISO 14644 și VDI 2083 sunt de asemenea relevante.
Un eșantion al analizei riscurilor și informații suplimentare despre GRM pot fi găsite aici. Anexa 15 la orientările UE pentru GMP poate fi găsită aici ca PDF. O prezentare generală a ghidului VDI 2083 este disponibilă aici.