Managementul Lean - Definiție, principii și metode

Cu ajutorul Lean Management, companiile își pot optimiza procesele, pot reduce risipa și își pot eficientiza lanțul valoric. Focusul abordării este orientarea către client.

managementul

Ce este managementul slab?

Managementul Lean este o metodă de optimizare continuă a proceselor. Acesta își propune să minimizeze deșeurile și să eficientizeze întregul lanț valoric. Managementul Lean poate fi literalmente tradus prin „management slab”. Termenul lean se referă la faptul că managementul lean se concentrează pe esențial. Pe scurt, este vorba despre creșterea productivității, evitând în același timp risipa.

Cel mai important lucru aici este că procesele și responsabilitățile sunt clar definite. Canalele de comunicare simple și clare joacă, de asemenea, un rol central. Lean Management folosește diverse instrumente și metode, cum ar fi ciclul PDCA, metoda 5s sau Kanban.

Originea Lean Management - Toyota și Lean Production

Originea managementului lean constă în industria auto japoneză și, prin urmare, în producție. La producătorul de automobile Toyota, Taiichi Ōno a dezvoltat un principiu în care locul de muncă în sine era punctul central. Scopul abordării este de a coordona procesele în așa fel încât nevoile clienților să poată fi satisfăcute și profitabilitatea să fie asigurată în același timp.

Așa-numitul sistem de producție Toyota (TPS) a permis Toyota să producă mai rapid, mai eficient și mai ieftin. În plus față de procesele tehnice, toate procesele și activitățile din cadrul companiei au fost luate în considerare în abordare. Accentul a fost pus pe optimizarea continuă a întregului lanț valoric și pe atingerea și menținerea unui nivel stabil de calitate.

Termenul „Lean Production” a apărut pentru prima dată în anii 1990 în cartea „The Machine That Changed the World” de autorii James P. Womack, Daniel T. Jones și Daniel Roos. Cercetătorii au analizat mai îndeaproape metoda de producție, care era deja răspândită în Japonia, și au rezumat-o sub termenul de producție slabă.

Caracteristicile Lean Production includ:

  • Concentrați-vă pe adăugarea de valoare
  • Responsabilitatea este transferată din ce în ce mai mult angajaților
  • Evitarea deșeurilor
  • Comunicare internă și externă îmbunătățită
  • concentrați-vă pe esențial
  • orientarea către client

Astăzi, producția de lean face parte din managementul lean. Pentru că, pe lângă producție, abordarea holistică poate fi utilizată și în alte domenii. Aceasta include, de exemplu, întreținerea, administrarea, gestionarea proiectelor, logistica și domeniile administrative. Managementul lean este, de asemenea, utilizat în gestionarea schimbărilor.

Lean Management - Principii și obiective

În Lean Management există un total de cinci principii care sunt decisive pentru proiectarea procesului de producție. Acestea sunt:

1. Orientarea către client: Nevoile clienților sunt în centrul Lean Management și constituie baza proceselor.Planificarea procesului de producție se bazează în consecință pe cerințele și dorințele clientului.

2. Identificați fluxul de valori: Toți pașii necesari până la finalizarea unui produs alcătuiesc fluxul de valoare. În Lean Management, acest lucru este împărțit în componentele sale individuale și analizat. În cele din urmă, toate procesele din lanțul valoric sunt aliniate cu fluxul valoric.

3. Principiul fluxului: Scopul Lean Management este ca fluxul de valori să ruleze într-un flux constant cât mai mult posibil, adică fără întârzieri sau întreruperi. Nu este suficient doar să optimizați etapele de producție individuale. În schimb, trebuie adoptată o perspectivă generală care să urmărească și cooperarea dintre departamente. Etapele de producție nu trebuie doar să fie plasate într-o succesiune, este de asemenea important să se clarifice modul în care acestea se raportează între ele, modul în care depind unele de altele și modul în care pot fi sincronizate.

4. Principiul de tragere: Principiul de tragere înseamnă că producția se bazează pe nevoile specifice ale clientului. Prin urmare, nu este planificat în primul rând în vederea realizării utilizării complete a capacității (principiul push). În schimb, lanțul rulează înapoi și începe cu comanda clientului. Scăderea stocurilor poate fi, de asemenea, un punct de plecare pentru procesul de producție.

5. Îmbunătățirea continuă: Îmbunătățirea continuă este, de asemenea, una dintre ideile de bază ale managementului lean. Nu va exista niciodată o stare perfectă. Cu toate acestea, scopul este să continuăm să optimizăm și să depunem eforturi pentru perfecțiune. Acest lucru este derivat din filosofia japoneză Kaizen (vezi mai jos).

Sfat pentru seminar

Seminarul practic Agilitate în producție - metode pentru practică în companii mijlocii explică de ce metodele agile nu sunt doar o altă tendință și ce aplicații posibile sunt disponibile pentru companiile mijlocii. Subiectele includ:

  • Manifestul agil
  • Scrum, Kanban și Design Thinking
  • Metode agile în mediul de producție al companiilor mici și mijlocii.

    Kaizen

    Filozofia japoneză kaizen joacă un rol important în managementul lean sau în producția lean. Tradus în germană, Kaizen înseamnă ceva de genul „schimbare în bine”. Kaizen este despre chestionarea constantă a activităților, proceselor și procedurilor și îmbunătățirea lor continuă. Deci nu este doar o metodă de gestionare, ci mai degrabă o mentalitate de bază și o mentalitate.

    Angajații sunt în centrul abordării. Aceștia verifică, de exemplu, în cadrul unui ciclu PDCA (a se vedea mai jos) și cu ajutorul diferitelor instrumente și instrumente de management slab, cum pot îmbunătăți procesele și procedurile din companie și mai mult. În primul rând, este vorba de pași mici și mici îmbunătățiri, care, totuși, pot face o mare diferență atunci când sunt luate în ansamblu. Cu toate acestea, procesul în sine nu este niciodată considerat complet, deoarece este îmbunătățit continuu ori de câte ori este posibil.

    În Germania, termenul înrudit „proces de îmbunătățire continuă (CIP)” este adesea folosit în loc de kaizen. Accentul acestui sistem de management este, de asemenea, îmbunătățirea continuă a calității produselor, serviciilor și proceselor.

    Lean Management - Metode și instrumente

    Diverse metode și instrumente sunt utilizate în managementul lean, care pot fi utilizate în combinație. Cele mai cunoscute instrumente includ, de exemplu, ciclul PDCA, metoda 5s sau Kanban.

    Ciclul PDCA:

    PDCA înseamnă Plan, Do, Check, Act. Ciclul definește gestionarea sugestiilor de îmbunătățire din partea angajaților sau a grupurilor de angajați. Dacă apare o problemă, se dezvoltă mai întâi un plan de acțiune care, pe lângă un obiectiv concret, conține și condițiile cadru și obstacolele, precum și rezultatele scontate (planul). Măsurile convenite sunt apoi puse în aplicare în conformitate cu planul (Do) și succesul lor este verificat periodic (Verificați). Rezultatele sunt înregistrate în scris. Ultimul pas este apoi standardizarea soluțiilor găsite și abordarea oricăror probleme care pot apărea într-un nou ciclu PDCA (Act).

    Metoda 5s:

    Metoda 5s este o procedură sistematică menită să îmbunătățească organizarea la locul de muncă a angajaților. Ideea de bază este că un loc de muncă ordonat este condiția prealabilă pentru o muncă de calitate. În cazul ideal, acest lucru duce la mai puține întârzieri, risipă și chiar accidente de muncă. Procesul cuprinde un total de cinci etape:

    • Nivelul 1 - Sortare („Seiri”): În acest pas, sunt sortate toate lucrurile care nu sunt sau nu deseori necesare.
    • Etapa 2 - sistematizează ("Seiton"): ustensilele necesare sunt aranjate eficient și ergonomic. Aceasta include, de exemplu, că se poate vedea la prima vedere dacă sunt prezenți. Un shadowboard, de exemplu, poate fi de ajutor aici.
    • Etapa 3 - curățare („Seiso”): După cum sugerează deja numele, este vorba despre menținerea curată a propriului loc de muncă și curățarea regulată.
    • Nivelul 4 - Standardizează („Seiketsu”): reglementările la locul de muncă ar trebui să devină apoi de rutină, dacă este posibil. O posibilitate este, de exemplu, crearea și utilizarea unei soluții de bune practici.
    • Nivelul 5 - autodisciplina („Shitsuke”): Ultimul lucru este că regulile la locul de muncă sunt respectate pe termen lung. Managerii ar trebui să acționeze ca modele și să verifice în mod regulat starea.

    În plus față de metoda 5s, se aude ocazional și termenul alternativ de metodă 5a. Aceasta este o încercare de a transfera principiul în zona germanofonă. În acest caz, litera A înseamnă: „Sortează”, „Curățați”, „Curățenia la locul de muncă”, definiți „standardele de lucru” și „Respectați și îmbunătățiți toate punctele”. Cu toate acestea, se intenționează aceeași procedură.

    Muda, Mura, Muri

    Muda („deșeuri”), Mura („dezechilibru”) și Muri („supraîncărcare”), așa-numitele „trei mu”, sunt pilonii principali ai filozofiei de pierdere a sistemului de producție Toyota (TPS).

    Sub Muri se poate înțelege suprautilizarea temporară a angajaților sau a mașinilor. Acest lucru poate duce la oboseală și stres, dar și o atmosferă de lucru negativă sau un număr crescut de erori.

    Mura se referă la pierderile cauzate de capacitățile din controlul producției care nu au fost suficient coordonate, de exemplu timpii de proces diferiți pentru mașinile și sistemele din lanțurile de aprovizionare. Acest dezechilibru poate avea și consecința că problemele cu Muda și Muri sunt în continuare exacerbate.

    Muda este cel mai cunoscut stâlp al celor trei Mu și este ocazional echivalat chiar cu producția slabă. Este vorba despre evitarea risipei. Conceptul definește șapte tipuri de deșeuri:

    • Mișcare materială inutilă
    • Stocuri mari
    • Ergonomie proastă
    • Timpi de așteptare inutili
    • prelucrare
    • Supraproducţie
    • Respinge și corectează

    Maparea fluxului de valori (VSM)

    Value Stream Mapping (VSM), cunoscut și sub denumirea de diagramă a fluxului de valori, este un instrument de gestionare slabă care mapează fluxul procesului de-a lungul lanțului valoric. Se iau în considerare etapele individuale ale procesului, de exemplu, de la concepție până la fabricarea unui produs. Abordarea holistică permite orientarea către obiective corporative globale și ajută la identificarea oportunităților de îmbunătățire trans-divizionare.

    Kanban

    Cuvântul „Kanban” provine și din japoneză și înseamnă literalmente ceva de genul „scut”, „card” sau „semnal”. Această metodă de control al procesului de producție își are originea și în sistemul de producție Toyota. De asemenea, se bazează pe principiul pull (a se vedea mai sus), ceea ce înseamnă că producția se bazează pe cererea clienților.

    Cu Kanban, completarea materialului în producție este controlată folosind așa-numitele cărți Kanban. Printre altele, acest lucru este destinat să susțină eficientizarea producției în ceea ce privește managementul slab. Componentele centrale ale conceptului sunt, pe de o parte, că se solicită numai materialul necesar și, pe de altă parte, că nu se produce nicio producție în stoc. Dacă materialul se epuizează, necesitatea rezultată este semnalată în timp util prin intermediul cărților Kanban adecvate.

    În comparație cu sistemul push, acesta are avantajul că nu este nevoie de spațiu de depozitare, iar producția nu trebuie să fie planificată cu mult timp în avans. Acest lucru îl face mai flexibil și stocurile atrag mai puțin capital.

    Întreținere productivă totală (TPM)

    Abrevierea TPM poate reprezenta atât întreținerea productivă totală, cât și managementul productiv total. Conceptul de întreținere și-a avut originea și în sistemul de producție Toyota (TPS). În acel moment, responsabilitatea pentru întreținere din cauza defecțiunilor frecvente a mașinii a fost transferată personalului de producție. Deoarece au lucrat zilnic cu aparatul, s-a presupus că vor fi în măsură să evalueze cel mai bine starea. În acest fel, eficiența sistemului ar trebui mărită și durata de viață a acestuia extinsă .

    Între timp, Institutul japonez de întreținere a plantelor (JIPM) a dezvoltat TPM într-un sistem de management cuprinzător. Se bazează pe opt stâlpi care se extind pe toate zonele funcționale operaționale. Aceasta include:

    • Imbunatatire continua
    • Întreținere autonomă
    • Mentenanță planificată
    • Instruire și educație
    • Monitorizarea pornirii
    • Administrare de calitate
    • TPM în domeniile administrative
    • Siguranța muncii, protecția mediului și sănătății

    Unul dintre cei mai importanți indicatori de performanță pentru TPM este eficiența generală a echipamentului sau Eficacitatea generală a echipamentelor (OEE).

    Eficacitatea generală a echipamentelor (OEE)

    Eficiența generală a echipamentelor (OEE), cunoscută și sub numele de Eficacitatea generală a echipamentelor (GAE), este o cifră cheie în producție care ajută la calcularea, monitorizarea și îmbunătățirea valorii adăugate a unui sistem. Intervalul lor de valori este cuprins între 0 și 1 și este alcătuit din disponibilitatea, performanța și calitatea unui sistem.

    Schimb de un singur minut de matriță (SMED)

    Metoda Single Minute Exchange of Die (SMED) este menită să reducă semnificativ timpul de instalare, adică timpul pentru configurarea sau conversia unei mașini de producție sau a unei linii de producție. În cel mai bun caz, acest lucru se întâmplă într-un singur ciclu de producție, deoarece atunci când este tradus, „Single Minute Exchange of Die” înseamnă ceva de genul „Comutare rapidă în mai puțin de 10 minute”. În acest scop, sunt luate atât măsuri organizatorice, cât și tehnice.

    Avantajele metodei SMED includ posibilitatea de a reduce dimensiunile loturilor, timpii de producție și stocurile. În plus, spațiul poate fi creat și, prin urmare, costurile pot fi reduse.